Les alliages durs en carbure de tungstène sont spécialement conçus pour résister à la corrosion, à l'abrasion, à l'usure, au frottement, à l'usure par glissement et aux impacts, aussi bien pour les équipements terrestres que maritimes, de surface et sous-marins.

Le carbure de tungstène est un composé chimique inorganique contenant des atomes de tungstène et de carbone. Également appelé « carbure cémenté », « alliage dur » ou « métal dur », c’est un matériau métallurgique composé de poudre de carbure de tungstène (formule chimique : WC) et d’un liant (cobalt, nickel, etc.).

Il peut être pressé et façonné en formes personnalisées, rectifié avec précision et soudé ou greffé à d'autres métaux. Différents types et qualités de carbure peuvent être conçus selon les besoins de l'application prévue, notamment dans les secteurs de la chimie, du pétrole et du gaz, et du maritime, pour la fabrication d'outils de coupe et d'exploitation minière, de moules et matrices, de pièces d'usure, etc.

Le carbure de tungstène est largement utilisé dans les machines industrielles, les outils résistants à l'usure et les revêtements anticorrosion. Il offre la meilleure résistance à la chaleur et à la rupture parmi tous les revêtements durs.

Le disque de vanne en carbure de tungstène est largement utilisé dans l'industrie pétrolière et gazière en raison de sa haute résistance à l'usure et à la corrosion.

Les disques en carbure de tungstène sont largement utilisés pour les vannes. Ils sont composés de deux disques adjacents, chacun comportant deux orifices de précision. Le disque avant flotte contre le disque arrière, créant ainsi une interface parfaitement ajustée et assurant une étanchéité parfaite. Ce type de vanne utilise deux disques en carbure de tungstène percés d'orifices de géométrie spécifique. Le disque supérieur est mis en rotation par rapport au disque inférieur (manuellement ou par un actionneur), ce qui permet de modifier la taille de l'orifice. Les disques effectuent une rotation de 180 degrés entre la position ouverte et la position fermée. De plus, le rodage des surfaces de contact des disques assure une étanchéité optimale.